En 1847, le département compte 7 usines métallurgiques et minéralurgiques exploitées essentiellement par Du Manoir & Cie ( forges de Beaulieu, de La Villeneuve, usine de Vendeuvre) et Bougueret, Martenot et Cie, maîtres de forges châtillonnais, propriétaires de la puissante compagnie de Châtillon-Commentry (forges haute et basse de Clairvaux, tréfileries de Plaines et Mussy-sur-Seine).

375 ouvriers y sont employés. Ils produisent des fers retravaillés ensuite en Côte d’Or : 470 t de fonte moulée, fer marchand au bois, fer marchand à la houille, verge ronde, fils de fer et pointes. Le tout pour une valeur de 1 980 000 F. Ils emploient 170 t de charbon de bois et 340 t de houille. C’est modeste si l’on compare à la Haute-Marne qui, en 1846, possède 71 hauts-fourneaux, produit 60 000 tonnes de fonte et 21 000 t de fer.

Elle se fonde sur l’exploitation des ressources locales, bois, minerai, eau, dont l’Aube dispose largement. Elle profite de la croissance des besoins intérieurs et de l’accès privilégié au marché parisien. Le coût des transports favorise en effet les régions proches de la capitale. Il est plus avantageux de faire venir à Paris des produits sidérurgiques élaborés au charbon de bois à moins de 200 km que des produits élaborés à la houille, mais de provenance plus lointaine, dans un temps où le fer fabriqué au charbon de bois conserve ses amateurs.

La métallurgie auboise acclimate aussi sur place les techniques nouvelles, grâce à des investissements, venus de la noblesse et de notables bourgeois originaires de l’Aube ou des régions métallurgiques proches de Côte d’Or et de Haute-Marne. Elles concernent d’abord les fourneaux produisant la fonte au bois : construits plus hauts et utilisant le soufflage à air chaud produit par des machines à vapeur, ils permettent des économies sur le charbon de bois. Elles concernent ensuite les forges qui adoptent les techniques anglaises pour affiner la fonte dans des fours chauffés à la houille et se lancer dans des productions de seconde fusion.

Le handicap que constitue le prix élevé du transport du charbon est compensé par le maintien de l’utilisation des roues hydrauliques et du bois dans le procédé mixte dit méthode champenoise. Il est compensé aussi par la faiblesse des coûts d’exploitation. En effet, les salaires sont bas par appel sytématique à la main d’oeuvre paysanne. Le cadre de l’exploitation demeure le village.

La reprise de l’extraction de minerai est impulsée, dès 1816, à Champ-sur-Barse par Cailletet-Lapérouse, maître de forges à Châtillon-sur-Seine. Le minerai est de qualité médiocre, mais se situe à faible profondeur et demeure, jusqu’en 1872, l’un des moins chers du pays. Il est expédié vers les fonderies de Haute-Marne et de Côte d’Or. La reprise de la métallurgie, quant à elle, est impulsée dès 1827 par Nicolas Joffrin qui crée une forge sur l’Aube, à Beaulieu, commune de Jessaint. Elle occupe 12 ouvriers. Elle utilise l’eau comme force motrice et emploie la houille de Rive-de-Giers dans l’affinage de la fonte venue de la vallée de la Blaise. En 1836, Bazile, Louis, Maître & Cie, maîtres de forges à Châtillon-sur-Seine, fondent la tréfilerie de Plaines, à proximité d’un moulin installé sur la Seine. L’usine fonctionne à la houille et possède une roue hydraulique. En 1846, elle devient propriété de Bougueret, Couvreux, Martenot, Landel & Cie, maîtres de forges à Sainte-Colombe (Côte d’Or) qui contrôlent la métallurgie du Châtillonnais, avant d’être intégrée en 1847 aux Forges de Châtillon et Commentry, dont Bougueret, Martenot & Cie sont propriétaires. La centaine d’employés fabrique du fil de fer, envoyé à Châtillon. La reprise métallurgique est aussi le fait de nobles comme le comte de Montangon, maître de forges à Ormoy, ou comme le baron Charles-Louis Harlé d’Ophove, qui relance les forges haute et basse de Clairvaux à partir de 1837, avant de les affermer à Bougueret, Martenot & Cie en 1845.

À Vendeuvre-sur-Barse, la comtesse Pavée du Manoir et son fils le vicomte Roger du Manoir s’intéressent aussi à l’industrie.

Né le 5 février 1809 à Troyes, Gabriel-Roger Le Chanoine, vicomte du Manoir, est le fils cadet de la comtesse Marie Félicité Pavée de Vendeuvre (1782-1870) et de Guillaume-Félix Le Chanoine du Manoir (1783-1815). Son père est le fils de Jean-Louis Le Chanoine, maréchal de camp (1743-1805), et de Pétronille Pavée de Vendeuvre. Militaire de carrière, il est tué à Waterloo. Sa veuve, devenue comtesse Pavée du Manoir, se retrouve à la tête d’une fortune immense à gérer : ses seuls biens immobiliers atteignent deux millions de francs en 1847.

En 1831, Roger du Manoir et son frère héritent de leurs aïeux Pavée de Vendeuvre et Le Chanoine. Roger du Manoir reçoit la partie auboise de la succession, constituée de biens répartis sur les communes de La Villeneuve-au-Chêne et de Champ-sur-Barse. Ils comprennent la ferme du château de La Villeneuve (95 ha), le moulin de La Villeneuve et ses dépendances (40 ha), des prés sur le finage de La Villeneuve (30 ha), les bois des Ders et du parc de La Villeneuve (160 ha)... Tout en s’occupant de ses affaires industrielles, Roger du Manoir mène une brève carrière politique locale. Il devient conseiller municipal en 1840, puis maire de Vendeuvre de 1849 à 1854. De 1852 à 1855, il est conseiller d’arrondissement.

Roger du Manoir entend valoriser son héritage en se tournant vers l’industrie. Dans l’Aube, il développe successivement des usines métallurgiques à Vendeuvre, à La Villeneuve-au-Chêne et à Clairvaux, tout en contrôlant l’exploitation et la préparation du minerai et en affermant des forges dans l’Aube et en Haute-Marne pour couvrir ses besoins en fonte.

En 1838, Roger du Manoir et sa mère ouvrent à Vendeuvre, le site des Grandes Forges. Roger du Manoir monte une société Roger du Manoir & Cie pour exploiter le haut-fourneau.

En 1838, l’usine de Vendeuvre, confiée à un exploitant, produit des fontes et des fers très recherchés. Le haut- fourneau est alimenté par le minerai local : la société Roger du Manoir & Cie achète ou prend en concession plus de 80 ha de minières sur Vendeuvre entre 1840 et 1846. Après 1855, le minerai provient de Champ-sur-Barse.

Du Manoir fait face à la crise de 1848 en utilisant l’air chaud soufflé grâce à une machine à vapeur de 12 cv. Il économise ainsi le combustible. Il fait reconstruire le fourneau en 1849, vraisemblablement en lui donnant plus de hauteur. La fonderie annexe, réparée en 1858, est alimentée par le haut-fourneau et la forge de Beaulieu, affermée par Roger du Manoir & Cie depuis 1845. Jusqu’en 1864, haut-fourneau et fonderie occupent 130 personnes au maximum. Ils produisent des fers et des fontes brutes et moulées, très estimées comme fontes malléables : 1000 t à 1 200 t par an. Les débouchés sont la Seine, la Seine-et-Oise, l’Aube et la Côte d’Or.

En même temps qu’il développe l’usine de Vendeuvre, Roger du Manoir investit à La Villeneuve-au-Chêne. Il transforme le moulin à blé qu’il y possède en un site métallurgique comprenant une forge, puis un bocard et deux hauts-fourneaux .

Dès 1842, il ouvre une forge à l’anglaise, construite par Maillard, régisseur du haut-fourneau de Vendeuvre. La forge utilise la houille dans ses deux fours à puddler brassant les gueuses de fonte, et ses deux fours à réverbère destinés aux chauffes successives. Elle reçoit 150 t de fonte brute des deux hauts-fourneaux dont du Manoir est locataire en Haute-Marne. La houille - 15 000 à 18 000 hl - provient d’Épinac. Elle coûte quatre fois plus cher à son arrivée à Bar-sur-Aube que sur son carreau d’origine. La forge produit 120 t de fer en barres par an. En 1845, du Manoir installe deux machines à vapeur de 60 cv et de 5 cv, et deux chaudières chauffées à la houille. Leur action vient en complément de celle de la roue hydraulique de 30 cv, le débit de la Barse étant trop faible. Ces dispositifs actionnent un marteau-presse, une cisaille, deux équipages de cylindres dégrossisseurs, deux équipages de cylindres pour le fer marchand, et un ventilateur. La production de fers marchands atteint 680 t en 1849. Elle est vendue 250 F la tonne et s’écoule bien, même si les fers anglais n’ont pas la réputation des fers au bois.

En 1856, la forge comprend deux fours à puddler supplémentaires, deux autres sont en projet. Du Manoir compte produire 1 000 t de fers bruts en utilisant 1 200 t de fonte, venue de ses fourneaux et pour partie de Haute-Marne, et 540 t de houille. Pour cela, en 1858, il dote la forge d’un train de laminoir à fers bruts, mis en mouvement par une nouvelle machine à vapeur de 50 cv. Elle reçoit aussi deux chaudières à vapeur de 35 cv chacune, et trois machines à vapeur de 1 cv pour alimenter les chaudières. La production atteint les 1 200 t prévues, expédiées à Paris et dans les départements circumvoisins de l’Aube. Elle consiste en pièces livrées à des mécaniciens, mais aussi en fontes moulées, foyers, chenêts, réchauds, grilles, bouches de four, etc.

Jusqu’en 1860, les hauts-fourneaux restent couplés à la forge. L’ensemble occupe 150 ouvriers, nomades étrangers à la localité, quelques-uns même à la France, dont le séjour est souvent de courte durée, ou, pour la plupart, maneuvres ou coupeurs de bois locaux. Quelques enfants participent aux travaux. À la demande des ouvriers, le conseil municipal de La Villeneuve fait, depuis 1857, sonner la cloche à 5 heures pour les éveiller. L’usine est dirigée par un régisseur, Chambrette au cours des années 1850, puis Constantin Capitain en 1860. Après le transfert de la forge à Clairvaux en 1861, le haut-fourneau est affermé pour 12 ans à Royer-Houzelot et Cie contre un loyer de 10 500 F par an. Il occupe désormais de 60 à 80 ouvriers et produit 400 t de fontes brutes et 800 t de fontes moulées par an. Les débouchés sont l’Yonne, la Côte d’Or, l’Aube, la Haute-Marne, la Seine et la Seine-et-Oise. D’importants travaux sont exécutés et le matériel est renouvelé, afin de produire plus avec moins d’ouvriers.

Dès 1859, Roger du Manoir décide de transférer la forge anglaise de La Villeneuve à la forge basse de Clairvaux, dite Saint-Bernard, et y investit de grosses sommes pour la reconstruire sur les deux rives de l’Aube.

La nouvelle forge, mise en activité en 1862 avec 80 ouvriers, est affermée à une société permissionnaire Verdy-Royer, puis Royer-Houzelot. Elle consomme 5 000 t de fonte au bois par an, provenant des hauts-fourneaux de La Villeneuve et des usines haut-marnaises de Roger du Manoir, mais aussi des gueuses importées de Lorraine, et 4 000 t de houille de Prusse, de Belgique et de France.

La forge produit 4 000 t de fer destiné au commerce de Paris et des départements voisins : fers de fontes au bois laminés et corroyés, fers travaillés destinés aux chemins de fer. Faute de pouvoir réduire le prix de revient des matières brutes, la plus-value est réalisée sur les produits finis.

En 1864, Roger du Manoir se retire de la production métallurgique, sa famille refusant, dans un contexte économique difficile, de cautionner plus avant son endettement.

La conjoncture favorable des années 1850 se détériore en effet au cours des années 1860. Les minières s’épuisent, leur coût d’exploitation grandit. Les positions commerciales s’effritent face à la Moselle qui prend la première place. Les coûts de production prennent le pas sur les prix de transport comme facteurs de localisation. Le chemin de fer en provoquant une baisse, même limitée, des prix de routage met fin à la rente de situation par rapport au marché parisien. Par ailleurs, la fonte au coke triomphe et les petits maîtres de forges sont éliminés par la concurrence des grandes forges françaises. L’ouverture des frontières joue dans le même sens. Le traité de commerce de 1860 a des effets néfastes. Les fontes anglaises sont moins chères que les fontes auboises. Les faillites se multiplient : à Vendeuvre, Viry dépose son bilan en 1861. À La Villeneuve, les bénéfices du haut-fourneau faiblissent dès 1863. En effet, si le libre échange ne change pas le prix de la fonte qui y est produite, il change le prix moyen français. La fonte végétale n’est plus rentable et le haut-fourneau s’arrête. Les frais de transport du charbon ayant baissé d’un tiers à la même date, un nouvel essai de fonte mixte est effectué. Son prix de revient reste trop élevé. La production de fontes est cependant écoulée vers l’Aube et la Côte d’Or. L’activité peut être poursuivie, même si l’on se plaint toujours de la concurrence étrangère et des taux d’escompte accrus. À Clairvaux, Royer-Houzelot se plaint du manque de commandes. Le libre-échange met aussi en difficulté Plaines. Les maîtres de forges doivent s’adapter et se reconvertir.

Mais Roger du Manoir est trop endetté pour envisager de faire évoluer encore ses productions. Son passif hypothécaire se monte à 494 000 F en 1863, alors qu’il possède 685 000 F d’immeubles. Il ne peut emprunter davantage ni réaliser ses avoirs, à moins de le faire dans des conditions désastreuses. Aussi, en septembre 1863, le conseil de famille lui accorde un cautionnement solidaire et hypothécaire de 440 000 F pour faire face à ses obligations. Les emprunts sont garantis par ses biens et ceux de sa mère.

La société du Manoir et Cie est dissoute et liquidée amiablement et verbalement entre les associés. En 1865, la société en nom collectif Capitain, Chomton et Cie, reprend l’exploitation des sites de La Villeneuve et de Vendeuvre. Mais, début 1867, la fonderie de Vendeuvre cesse son activité du fait du malaise général des affaires. À La Villeneuve-au-Chêne, la production et l’expédition de fontes brutes et moulées vers Lyon, Paris, Sens, Auxerre et Châtillon-sur-Seine reprennent avec des effectifs stables. Cependant la concurrence devient de plus en plus vive et en 1867, haut-fourneau et bocard sont fermés. La société fermière fait faillite. Le matériel et l’outillage des deux usines sont achetés par Royer-Houzelot dont l’usine de Clairvaux prospère et emploie 250 personnes.

Après la mort de Roger du Manoir (1869) et de sa mère (1870), les créanciers réclament leur dû. La vente des hauts-fourneaux de La Villeneuve-au-Chêne et de la Forge Saint-Bernard à Clairvaux en 1873 ne suffit pas. Des biens hypothéqués par la comtesse Pavée du Manoir sont vendus, si bien qu’à la fin des années 1870, ils sont réduits de moitié.

Après le Second Empire, l’évolution des sites lancés ou relancés par Roger du Manoir suit celle de la métallurgie française.

La disparition de la concurrence mosellane permet une reprise des hauts-fourneaux jusqu’en 1875. L’usine de Vendeuvre reprend son activité en 1872, mais s’arrête dès 1873. En 1875, le site est très temporairement repris par deux Parisiens, Paul de Gérente, maître de forges, et Nicolas Lescanne, entrepreneur de travaux publics, après leur expérience à La Villeneuve-au-Chêne.

Le haut-fourneau de La Villeneuve retrouve aussi une utilité. Il est rallumé en 1872 sous la direction de Paul de Gérente et de Nicolas Lescanne. Il occupe 80 ouvriers. L’année suivante, l’usine est achetée aux héritiers du Manoir par Paul de Gérente, Charles Mannheim et David Winter, négociants parisiens. Ils montent une société en commandite Paul de Gérente et Cie. Paul de Gérente en est le gérant et apporte 50 000 F, les deux commanditaires apportent 150 000 F. L’établissement emploie 85 ouvriers, mouleurs, journaliers et hommes de peine, et écoule facilement ses produits. En 1875, Mannheim et Winter revendent l’affaire 300 000 F à la société anonyme des Forges de Liverdun, constituée à Paris en 1872, somme payée en obligations de la société. La production est assez faible - 644 tonnes de fonte mixte - car les besoins de fonte vont s’amenuisant. Les prix de la fonte baissent, mais pas assez à La Villeneuve face à la baisse des prix français. En 1876, on compte 90 ouvriers, car de nombreux débouchés se font jour, surtout à l’étranger. Mais la société n’a pas les ressources nécessaires pour donner une extension nouvelle à son industrie. Les effectifs périclitent : 30 ouvriers en 1878, lors de la faillite des Forges de Liverdun.

Les hauts-fourneaux éteints, le développement de la métallurgie de transformation assure le maintien du travail du fer dans l’Aube. En 1870, on compte des tréfileries à Plaines, Mussy-sur-Seine, Longchamp, Soulaines et Ville-sous-Laferté, des pointeries à Mussy et Bar-sur-Seine. Les Forges Saint-Bernard à Clairvaux prospèrent. En 1873, Royer-Houzelot les achète 140 000 F aux héritiers du Manoir. Il produit des fers laminés et spéciaux, des cercles et des feuillards, des fers de Suède pour clous à cheval, des lames de scie. Les chemins de fer sont ses principaux clients. Les effectifs atteignent 300 personnes en 1877. Mais la concurrence étrangère et la cherté des transports amènent des difficultés à Clairvaux et ailleurs. Les avantages offerts par le pays baralbin s’effacent.

L’usine Allia demeure présente sur le site de La Villeneuve-au-Chêne du fait de son ancrage dans la tradition du travail de l’argile. En effet, lors de ses reconversions successives, les raisons de sa localisation première - présence de terre, de bois et d’eau - ont disparu, mais l’entreprise, bien desservie par la route et facilement alimentée en gaz et en électricité, n’a pas jugé utile de quitter un site où elle a ses origines.

Le site comprend des bureaux, des ateliers, des cases de stockage de matières premières et un grand bâtiment de fabrication développé sur 3 niveaux.

Les fabrications

Les matières premières utilisées sont l’argile, le kaolin (variété d’argile «propre»), la silice, le feldspath,... et le plâtre pour le modelage des moules de fabrication qui peuvent être utilisés une centaine de fois. Elles proviennent souvent de loin. Il s’agit en effet d’utiliser des produits présentant les caractéristiques physiques les meilleures quant à la plasticité, la fluidité... Le kaolin arrive d’Angleterre, de l’Aisne ou de Bretagne, l’argile d’Angleterre et d’Allemagne. Chaque semaine 4 tonnes de matières premières sont livrées par camions à l’usine de La Villeneuve-au-Chêne.

La fabrication comprend plusieurs étapes, étalées sur une semaine.

Elle débute par l’élaboration de la barbotine à 28° C dans une cuve pouvant contenir 100 tonnes. La pâte obtenue doit conserver une certaine viscosité. Les émaux crus, préparés sur place, sont conservés dans des cuves pour des périodes allant de quelques jours à quelques mois.

Les moules, alignés sur une «poutre», et préalablement enduits de talc, reçoivent ensuite par gravité la barbotine. L’opération de coulage dure 1 heure. Elle peut être renouvelée jusqu’à 4 fois par jour pour les modèles les plus demandés. Les pièces élaborées sont ensuite démoulées grâce à un système à grande vitesse (DGV ou démoulage à grande vitesse), finies à l’éponge et placées au sèchage pour 48 heures.

Les formes sèchées sont alors émaillées. Les émaux, composés de pigments stables à la cuisson, sont compatibles entre eux. Ils donnent un aspect brillant ou satiné. Les opérations d’émaillage comportent des cabines manuelles et des cabines robotisées. L’un des robots peut traiter 1200 pièces par jour.

Les pièces produites subissent ensuite, dans un four-tunnel fonctionnant en permanence, une cuisson à 1 240_C qui dure entre 12 et 14 heures. La chauffe se fait par paliers successifs, contrôlés par des capteurs qui vérifient la température et la pression interne du four. Le seuil des 500°C, juste avant la transformation du quartz, est très important à franchir sans aléas si l’on veut éviter une trop brusque dilatation des pièces et obtenir, par vitrification, une bonne céramique. L’installation peut contenir 60 «wagons», soit 500 à 700 pièces.

À tous les stades de la fabrication des contrôles de qualité sont effectués. Les laboratoires de l’usine vérifient aussi la préparation des émaux et de la barbotine, effectuent des mesures de dilatation, de viscosité, de coloration...

Pour clore le processus, la production est amenée aux 3 postes de choisissage. Là, un effectif de 15 à 20 personnes examine environ 2 000 pièces par jour et met de côté les pièces défectueuses. Celles-ci représentent 3,5 % de la production et, pour certaines, peuvent être réparées et recuites.

La production est ensuite emballée et palettisée en fonction des clients, puis stockée dans l’attente de l’expédition.

L’usine de La Villeneuve-au-Chêne produit surtout des cuvettes de WC suspendues à fixation murale, très en vogue outre-Rhin, ou des cuvettes au sol. Elle élabore aussi des réservoirs de WC, des urinoirs, des lavabos. 75 % des produits sont de couleur blanche, mais peuvent être déclinés dans une gamme de 10 principaux autres coloris.

Le volume de production de l’usine Allia atteint 400 000 pièces par an.

49 % de la production partent vers l’Allemagne. La part de ce pays est en baisse : elle atteignait encore 75 % il y a quelques années.

47 % de la production sont livrés en France.

L’usine de La Villeneuve-au-Chêne appartient au groupe finlandais Metra. Celui-ci possède deux branches :

- Wartsila, consacrée à la fabrication de moteurs et qui réalise environ deux tiers du chiffre d’affaires,
- Sanitec, n° 2 de la céramique en Europe, à capitaux germano-finlandais, qui réalise environ 20 % du chiffre d’affaires du groupe Metra.

Allia est la filiale française de Sanitec, qui est aussi implantée dans neuf autres pays européens sous des raisons sociales locales, comme Keramag en Allemagne, Pozzi en Italie... Elle possède par ailleurs une usine aux États-Unis.

Allia est le n° 1 français de la céramique sanitaire devant ses deux concurrents Jacob-Delafon et Porcher-Ideal Standard (sous contrôle étatsunien). La société possède des usines à Limoges, Digoin, Vendôme et Avranches. Le site de Limoges fournit 450 000 pièces par an, éviers et bacs de douche en majorité. Il utilise le grès plus dur qui autorise l’élaboration de pièces de taille plus importante. L’usine de Digoin fournit 850 000 pièces par an, pour l’essentiel des lavabos. Les deux établissement de Vendôme et d’Avranches sont spécialisés dans les pièces acryliques.

L’usine de La Villeneuve-au-Chêne emploie 110 personnes, dont 15 % de femmes. Pour les deux tiers, le personnel réside à La Villeneuve ou à Vendeuvre-sur-Barse. Quelques employés viennent chaque jour de Troyes.

Les ouvriers engagés commencent par la palettisation ou le contrôle de l’émail. Ils passent ensuite au coulage s’ils présentent de réelles capacités. Le modelage est à part et exige une spécialisation de niveau BTS

minutes notariales de Vendeuvre : étude de Brienne J.-B./de Brienne C.-E./ Abbé/ Huchard/Knittel (Arch. dép. Aube, sous-série 2 E 60/128,134, 164-165, 217-280, 293-300).
mines et énergie, service hydraulique (Arch. dép. Aube, série S 810, 830, 1162, 1163, 1270).
établissements insalubres (Arch. dép. Aube, série M 1298, 1308, 1309, 1310).
statistiques industrielles et commerciales : 1832-1896 (Arch. dép. Aube, série M 2331, 2332, 2333, 2334, 2336).

Renseignements sur l’industrie de la métallurgie dans le département de l’Aube, Annuaire de l’Aube, Troyes, 1847.
M. Hau, La croissance économique de la Champagne, 1810-1968, Ophrys, 1976.
J.-F. Leroux, Évolution des industries de la région de Bar-sur-Aube, Mémoire, Paris-Sorbonne, 1957.
J. Deguilly, A. Durand, G. Groley, Les métiers du feu dans l’Aube, La Vie en Champagne, n° 37, 4è année.
J.-F. Leroux, La sidérurgie du pays baralbin jusqu’en 1859, La Vie en Champagne, n° 83, 1960.